如何在海上风电“抢装潮”期间保交付？产业链各路大咖有话说

6月10日，由中国海洋工程咨询协会海上风电分会（下称“中国海上风电协会”）主办的“中国海上风电平价技术创新之路”线上研讨会第Ⅱ季成功举办，会议讨论了在海上风电“抢装潮”期间，开发商、整机商、供应商、施工单位等全产业链如何高效协同保障大部件供应和吊装施工效率，从而能使交付效率达到最优。在海上风电交付面临前所未有的压力的当下，会议助力海上风电产业稳步发展，受到业界广泛关注及好评。

会议邀请了海上风电产业链企业、专家就“如何在海上风电抢装潮期间保交付”展开研讨，共分为两个环节。第一个环节讨论主题是“如何保障主要大部件供应及整机交付？”，由中国海上风电协会秘书长翟恩地主持，国家电投集团广东公司总工程师张翼、上海电气风电集团股份有限公司海上风电总经理吴改、中国船舶集团海装风电股份有限公司副总经理何利志、连云港中复连众复合材料集团有限公司总经理乔光辉、斯凯孚中国风电总监姜作林等嘉宾参与讨论，并作出分享。

第二个环节讨论主题是“如何在复杂海情海况下保障吊装、施工效率？”，由中国海上风电协会常务副会长柳地主持，长江三峡集团福建能源投资有限公司党委书记兼执行董事雷增卷 （李智代）、上海勘测设计研究院有限公司新能源业务总监李健英、金风科技海上工程方向专业总工兼海上风电设计研究院副院长宁巧珍、中交第三航务工程局江苏分公司副总经理韩福先、中天科技海洋产业集团总裁肖方印等嘉宾参与讨论，分别作出分享。

各位大咖观点


张翼

海上风电项目牵扯到海洋，一般批复较慢，特别是广东，还涉及到军事的问题，批复就更慢了。即使招标过的项目现在马上批复，2021年底也来不及抢电价。之前由于军事问题迟迟没有启动，勘察、设计等工作，等批复后再启动，时间上不一定来的及。如果提前开工也许能来得及，但没有批复就施工是违规的。所以业主单位面临着很大的抉择和挑战，也承担了很大的风险。而业主所能做的，就是确定是否投资后，在第一时间把确定的信息传达给下游的设备方、施工方等各个供应商，让他们能提前规划。当然他们也要反过来紧盯着业主，看看到底是投还是不投，双方都要信息交换。

吴改

站在整机商的角度表示，海上风电抢装潮确实带来了很大的机遇，给整机商带来了比较多的订单，但是交付压力也非常大。

尽管会由于一些不可控的原因，出现项目交付延后的情况，但是绝大部分已经签合同的项目，上海电气一定会履行合同业务和承诺。同时，从去年开始已经相应的针对这些项目合同做了提前的资源释放和倾斜。上海电气的排产也是放在明年9月份，不能把希望都寄托于最后一个季度关口。

整机商首先要计划协同，整个产业链的计划需要非常高度的协同，所有的资源投放都要按照时间计划进行，要高度透明；其次要质量协同，要把质量优先放在第一原则，不能因为赶时间原因造成质量的损失；最后是市场化协同，我们最终希望所有项目都能够如期完成，这个过程中上下游主体是利益共同体，我们要共同承担一些风险，无论是商务操作还是现场组织安排，要比以往任何时候都要团结。

何利志

作为设备厂家，一定要做好关于保交付的相应准备。从运输、施工整个过程来看，应急方案方面还是存在欠缺的。比如施工单位的施工设备突然坏了，施工单位本身出现了问题，或者整个计划规划出现问题，这些都会影响海上风电的施工进度。海装有专门的协调小组，协调施工、内部供应，以及业主的各种文件的齐备，最大限度降低紧急状况的发生。再根据业主的计划进行跟踪，了解实际情况，对整个生产进行排布，避免因后期施工的问题对整个海上风电吊装产生影响。

关于质量问题，海装本身就是从军工业转过来的，基本理念就是，对于成型的产品双方必须签订严格的质量协议。所有流程、原材料供应商、试验条件、以及所有文件都要提前确定下来，供应商不允许随意更改。整个过程必须按文件执行，这保证了前期的供应。海装也会对质量进行随时检查，查看是否按照双方签订的质量协议进行的，严格按照双方签定的产品质量控制计划实施，这样产品的质量控制就得到了保证。

抢装会带来各种各样的问题，包括供应的问题和工期的问题等，也可能会产生一些抢装后遗症。海装已经做好了保交付方面的准备，整个过程控制的比较好，也一直都是按这种模式在做的。

乔光辉

风机叶片生产周期较长，一个月生产不了几台，不像发电机一个月可以生产很多台。对于海上风机80米以上的叶片，预计中复连众今年底会有年产400套的产能，按照6MW风机来算，就是2.4GW。并且已经做好了产品研发和产能建设的提前规划，再加上叶片生产和整机厂上下游的协同，尽管现在有很大压力，但是要解决的话还是有基础的。

除了需求量大外，质量的挑战同样很大，现在叶片的长度、重量要求都增加了很多，来适应海上风机发展的特点。所以一定要做好质量把控，要把质量作为百年大计来控制。

截至目前，补贴的政策还没有延长的信号，这对于部件供应商来说非常困惑。如果为了满足抢装的需要，提高产能，投入相应的固定资产，到了2020年底，如果市场不能够保持甚至出现断崖式下降，对于投资回报肯定会有很大的影响。所以现在做的就是提高效率，尽可能减少固定资产的投资，增加单位固定资产的产出。另外也希望跟整机厂建立长期稳定的合作关系，能够让固定资产的投资产能，有一个相对长的时期来消化，来分摊固定资产投资。

姜作林

作为风机轴承供应商代表，目前斯凯孚在风电领域，基本上90%以上的产品已经实现了国产化，本地需求本地供应。受今明两年海上风电补贴政策的影响，确实在国内的产能已经满足不了目前的需求，一部分订单开始转移到国外，但这只是短期的，未来轴承需求还会回归到理性状态。过去风电行业已经实施了轴承国产化，在一些成熟的机型里已经看到了国产轴承的影子，未来也会加速发展。

斯凯孚集团非常关注抢装和时间节点的风险问题，既要保证需求，又要避免浪费库存。毕竟整个产业链的交付期比较长，国内的主轴承交付期是5-6个月，国外的是7-8个月，齿轮箱也是7-8个月，主机可能要达到一年。无论是从申请批复到施工安装各个环节，或是政策影响，无论哪个环节信息不够透明、及时，都会给整个产业链，从末端到前端，带来很大的库存质押。姜作林提出倡议，业主要主动的跟前端的供应链进行信息互动，部件供应端也要及时的跟主机厂、业主进行互动，不要让供应链在明年下半年出现库存质押的情况。

中国海上风电工况复杂、成本高，抢装过程中确实容易出现质量风险。斯凯孚除了做好产品质量以外，还通过数字化、状态监测、自动润滑等来增加设备的可靠性，来对产品的质量负责。目前，斯凯孚已经切入到客户端，对系统风机的运行可靠性提供服务支持。

翟恩地

面对紧张的保供应形势，业主压力很大，通过招标，也把压力传递给了整机商和施工单位，整机商又把压力传递给上游的供应链，供应链现在供不应求。之前业主是甲方，整机商是乙方，供应链是整机商的乙方，现在倒过来了，整机商现在要抢上游的供应链来保证工期，业主基本上也是到处求整机商来保证供应，造成全行业目前的困难局面。

希望国家可以把窗口期往后延一年半年，使得抢装得到缓和。或者沿海各省能够把省补接上，来拉动整个产业的发展，让整个行业实现可持续发展，使开发商、整机商、供应链拉动就业，这样带来的利益是巨大的。

最后呼吁海上风电全产业链必须要注重工艺质量和工艺安全。海上有窗口期，海上运维可达性差，不像陆上很快就能到达，况且海上运维难度大，一旦质量出现问题，将来会痛苦万分。


雷增卷（李智代）

当前海上风电逐步向深远海以及大功率机组发展，面对更多未知的作业环境和技术挑战，需要来通过技术创新来保证风机吊装。首先要提升气象预报能力，协助施工方进行合理的排布施工计划，可以避免不必要的窝工和停工。三峡福能投联合上海设计研究院开展了福建沿海区域海上风电复杂施工环境复杂因素的研究，建立了多环境因素耦合影响下的施工工效周期和计算模型，开发出客户端预测软件，可以较为准确的预测未来一段时间内天气对施工的影响。

吊装还需要应用先进的施工设备，来降低外部环境的影响。针对风机安装床，结合深远海风电的开发规划，提前开展新型安装床的研究、设计和制造，如采用横向式的助腿，避免对安装船的影响等。深远海的窗口期更短，开展叶片吊装的系统研究是比较紧迫的，当前大容量的机组发展非常快，不同的叶片吊装有所差别，如果能够研究出通用性的吊装设备，可以降低对深远海窗口期的影响。

李健英

中国海上风电的发展，最近十年取得了非常大的成就。针对施工这一块，还要再进一步加强创新研究。陆上组装基地的建设是海上风电施工的第一个环节，希望当地政府能够提供一些临时性的组装场地或建设码头，产业链各个单位都可以使用，统一协调，有助于为整个海上风电工程建设节约成本。

船舶的运输、安装的能力也有待提升。国外安装船可以实现一只船运送五到六套设备，包括塔筒、机舱、叶片等，效率非常高。我国施工企业可以加强这方面的研究，对现有的船机设备能够进行一些简单的改造，能够更多的提升运输和安装的效率。

随着深远海大规模开发，运输时间越来越长，占据一段海上风电施工、安装的窗口期，这也是个非常大的浪费。或许可以建造一批可移动的海上组装平台，几个简单的自升式平台连接起来就行，把采购的海上风电机组设备直接运到海上平台，在海上完成陆上组装的任务，再进行吊装。这个海上平台是移动式的，可以重复使用，进而节约了陆上时间，而且可以把海上平台的成本的摊销掉。

宁巧珍

随着海上风电走到中远海，对机组的容量要求也会越来越高，10MW、12MW等大兆瓦机组开始提上了日程。大兆瓦机组对于码头的配套设施要求较高，也面临着新的挑战。在未来面对深远海的布局上，首先要考虑码头的配套设施。在吊装船方面，大容量机组的叶片也变长，塔架的重量也相应的增加，对吊装船的吊高、吊重和吊装船支腿的形式和长度提出了更高的要求。在吊装船吨位要求上，目前国内的吊装船一般在3千吨左右，最好的吊装船约4-5千吨。欧洲五年前已经有了7千吨吨位的吊装船，他们为12MW机组准备的是13000吨位和14000吨位的吊装船，未来我们要在吊装船上有一定的布局和储备。

走向中远海对运输船的装备能力也提出了更高的要求，打造万吨以上的运输船，除了运输货物外，同时也要具备完成吊装船在运输船上的拼装工作的能力。吊具也要技术创新，大吊具的开发也是我们未来面临的一个挑战，尤其是自动化的装备。吊装一体化的船开发前景较好，既是吊装船又是运输船，对于吊装安全和效率都有所保障。目前，一艘吊装船大约是每年25台左右的吊装量，如果采用吊装运输一体化的方式，吊装能力每年有望达到60台的吊装量。

韩福先

中交三航局立足于华东，从广东到福建到浙江再到江苏，一直做港口码头业务，这些地方我们都有分公司和一定的场地。由于近几年水工项目数量下滑，我们的基地和码头让我们在机组安装基地方面拥有一定的优势。现在各个分公司对于配套的码头正在进行调研，包括原来设计的承载力、场地、工艺，能不能满足以后风机的吊装，都在进行调研和布置，争取在这个码头基地的建设方面，通过改造，可以降低施工的成本。

深远海窗口期比较短，要优化工艺，争取最短的时间内完成。立式运输是个很好的建议，特别是在海况较差的时候，采取这样的办法，能够在运输过程中完成的某些工艺和程序，优化海上施工的程序，减少不必要的一些麻烦，从而提高吊装、施工的效率。

深远海的研究，我国是刚刚起步，特别是对某些近海船机设备，到底要进行哪些改造和改装，才能适用深远海的工况，也是现在要进行的研究。如果未来深远海所占比例较大，近海的船机设备可能更多的要走进深远海，这也是我们研究的大方向。

肖方印

中天科技是海缆领域的老兵，在国内做的项目比较多，地域分布比较广，基本上所有的电压等级、海况都遇到过，比较有经验。进入海上风电施工领域的打桩和吊装工作，还属于新兵，但我们进步很快。面对深远海的挑战，我们也邀请了很多的专家和合作企业，对这个问题进行思考，也密切的跟踪海上风电的前沿技术，包括各种机型和未来装机技术发展趋势，不同的技术路线我们都在紧密的追踪。

海上风电施工作业，尤其在目前“抢装潮”的情况下，不仅仅是装备紧张，全行业面临着人员也很紧张。一旦有了装备以后，成熟的作业人员缺乏，在海上如何高效安全的作业是我们面临的很大挑战。我们在这方面做了相关的技术储备，我们自己内部管理上有专门的以师带徒的培训机制，与国内专业比较好的大专院校也搞产学研合作，帮我们定向培养一些人员，进行人才储备，以应对未来的发展。未来走向深远海以后，海况更复杂，对于专业人员的技术要求更高，需要对行业的理解能力更强，这方面我们一直在做储备。