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中材科技风电叶片股份有限公司（以下简称“中材叶片”）是全球专业的风电叶片整体方案提供商和服务商，深耕行业13载，设计产能4000套，产业化、规模化水平位居行业前列。市场占有率连续12年保持增长、连续9年保持中国第一，2015年首次跃居全球第一，近3年全球平均市场占有率超过10%。这家企业是如何做到的？近日，本刊记者采访了中材科技副总裁、中材叶片董事长黄再满。
传承科研基因，聚焦专业领域
20世纪60年代初，北京玻璃钢研究设计院开始开展离散型风电叶片研究。1999年，该院成为我国首批242家转制的应用型科研院所之一。2007年，为了实现科研成果产业化，以叶片项目部为依托，中材科技风电叶片股份有限公司成立。自此，中材叶片以一路领先的姿态，开启了与中国风电产业的同步竞跑。
回首13年的来时路，黄再满将公司发展总结为三个阶段。第一阶段，从“零”起步到实现产业化、市场化。由科研单位转化为以市场为主导的企业，并逐步占据市场。第二阶段，“十二五”期间，根据市场需要，中材叶片在全国设立了8个制造服务基地。截至2015年年底，总产能达到4000套，累计装机容量达2250万千瓦。同时实施“走出去”战略，在东欧、美国、南美、印度开展国际合作，为下一步海外投资做了充分准备。第三阶段，“十三五”期间，在技术创新方面下功夫，积极引导材料开发商研发适应行业需要的产品。
无论风电产业处于高潮期还是低谷阶段，中材叶片在中国市场占有率第一的位置始终未被撼动。“未来五年，我们希望做大做强，成为全球一流的风电叶片企业。”黄再满坦言。
有科研基因做底色，中材叶片始终聚焦专业领域，从不把短期的盈利作为主要的目标。黄再满解释道：“我们看好风电等清洁能源领域，想要长期投入。到目前为止，我们还没有进入其他领域的规划，一直把资源和精力集中到做好风电叶片的设计、开发、服务上。将原材料、模具、工装设备等开发工作交给专业的企业，通过合作的方式实现共赢。”
“质量是生存的根本”
叶片的产品特点决定了其对质量、设计和服务都有很高要求，它需要经受各种恶劣环境的考验，保持正常工作20~25年。黄再满深有感触地说：“尽管我们在叶片行业深耕了十多年，但对叶片的认识越深刻，越觉得这是一个技术含量非常高的产品。”要充分利用试验的方式，测试产品性能，提高产品的质量和可靠性，降低成本和风险。任何新产品都要经历加速疲劳试验，提前完成陆上产品20年、海上产品25年的超大运行量。据了解，中材叶片在北京、甘肃酒泉、江苏阜宁建有5个叶片结构测试平台，2017年还建成具备国际先进水平的10MW-120m全生命周期全尺寸侧拉加载室内试验台。
同时，中材叶片还在设计、制造和服务环节追求精细化，提高预防性维护和保障水平：在ISO系列管理体系、全球领先质量战略Q-BEST的基础上，又融合了IATIF16949汽车质量管理体系、GB/T19580卓越绩效评价标准，用风险过程方法控制制造和服务过程，保障产品达到设计要求；在全国建立了100多人的现场服务团队，并由最初的以应急服务为主，转变为以预防性服务为主。
此外，该公司通过持续的技术创新提升服务质量，开发的售后服务APP、远程诊断服务等数字化平台，在疫情期间发挥出重要作用。“这些年，我们始终坚持一个原则，如果风电场出现问题，首先要解决问题，让业主先发上电。”正是这种以客户为核心的服务理念，让中材叶片在业内赢得了良好的口碑和客户的广泛认可。
黄再满认为：“质量是生存的根本，越是抢装，质量要求应当越高。行业以往发生的事故给大家敲响了警钟，我们有义务为行业贡献一份力量。如果新能源投资者忧心质量问题，无疑会加重产业链的成本，从而对整个行业的发展造成不利影响。”
紧跟发展趋势，优化集成创新
随着分散式风电和海上风电的崛起，风电机组风轮直径不断增大。中材叶片很快从市场需求中看到，叶片大型化已经成为主流发展方向。
由此带来的一大挑战是叶片的重量问题。“十二五”前期，国内外风电行业普遍认为如果单支叶片长度超过50米，就必须使用碳纤维，但碳纤维原材料供应有限、价格昂贵。通过对结构和新材料的攻关，中材叶片解决了这一难题。通过与泰山玻纤、巨石玻纤、重庆国际等材料供应商联合攻关，中材叶片成功开发出具有高模量特性的玻纤材料，目前已经升级到第四代，成本只有碳纤维的10%~20%。此外，该公司还自主开发了叶根预埋技术，填补了行业空白；通过与荷兰能源研究中心合作，开展了大型叶片气弹稳定性分析技术研究。2020年，中材叶片进一步开发出采用增强的玻璃纤维、长度达85.6米的海上风电机组叶片；掌握了抗台风、防盐雾、雷电防护、碳纤维灌注成型、在线监测等关键核心技术，走在国内海上风电机组叶片研发制造技术发展的最前沿。目前，大型叶片的成本已基本能符合度电成本下降的趋势。
现阶段，整个叶片的生产制造过程也在不断集成创新。生产线上有先进的机器人、自动化控制系统；生产管理系统MES、ERP、质量大数据系统及售后办公协同系统都得到有效应用，并且能够与客户的CRM采购系统实现信息化对接，实现人流、资金流、产品流的互通与协调。
“这需要我们有开阔的眼界、优秀的学习和研发能力，将相关与非相关领域的先进技术融合在一起。”黄再满总结道，“未来还需要进一步研究用化工材料替代林木资源，开发出能够快速成型和浸透，同时能够满足强度等力学性能要求的新材料；研究出能够实现产业化的叶片回收技术。”
协同互助，一融共荣
叶片产品的设计无法靠一家之力完成，必须要与客户紧密合作、系统联合。
黄再满解释说：“整机厂商会将整机的机组控制策略、发电量需求，还有风切变的影响等通过载荷交互传递给我们。我们会在他们的平台上进行多次迭代的模拟测算，进行交互设计，形成最终的设计产品。”
“与我们合作的供应商都是创新能力较强的知名企业，他们有健全的质量控制体系。对于某些材料的供应，如果缺少大型供应商，我们会选择有发展潜力的企业，帮助他们搭建质量管理体系，推广精益制造方法的使用。”他补充道，“这些长期的合作伙伴，与我们有着共同的风电情结、共同的奋斗目标。”
时刻为降低度电成本做准备
随着平价上网时代的到来，风电成本还要继续下降。
“平价上网是好事，这样风电就可以与化石能源同台竞争，市场空间就能被打开了。加上《巴黎协定》生效后，测算下来，年度市场装机规模会保持在较高的水平上。有市场规模，我们就有足够的力量，长期投入基础性研发、服务和产业化研究。”事实上，“十三五”以来，单位兆瓦的叶片价格是增长的。对此黄再满认为，因为叶片不断加长，科技含量增加，捕风效率更高，所以，性价比会更高。
中材叶片每年大约推出10款新产品，并会对过去3年市场反响好的产品做改进，推出“升级版”，延长产品生命周期。黄再满表示：“降低风电整体的度电成本，是我们和客户每一年、每一天都在努力做的事。让风电成为用得好、用得起的清洁能源，是我们共同的目标。”
谈到叶片未来的发展，黄再满看到的更多是不足：叶片大型化的趋势不会变，需要在家族化的延续基础上，实现个性化、定制化的创新；气动性能和结构研究还需新的突破，设计的理论模型需要更加精准地模拟实际运行工况；叶片的工业化、机械化、自动化、智能化的程度还远远不够，这是整个行业面临的重大挑战。同时，新的工艺开发要适应自动化、智能化的发展要求
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