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广汽丰田的绿色起跑线
建设中国NO.1的环保工厂，成为广丰孜孜以求的目标
自从哥本哈根气候峰会之后，低碳发展的重要性开始日益为人所熟知，节能减排的环保之风就开始愈刮愈烈。
作为产业之王的汽车行业来说，其方方面面都与环境有着千丝万缕的联系，节能环保也绝不仅仅是我们视野之内单纯的排放和油耗，在我们的视野之外，庞大的工厂是其节能环保的源头。
对此，作为一家年轻的合资企业，广汽丰田在成立之日起，就意识到了节能环保是一个系统性的工作，其以“做节能环保先锋，成为企业良好市民”为环境方针，确立了“打造中国NO.1环保工厂”的目标。
在节能环保建设上，广汽丰田为行业做出了很好的榜样。其不惜投入重金，真正做到了废水100%再利用，更是发动企业所有员工参与节能减排，真正将节能环保渗透到企业的日常工作中。
巨资投入节能环保
“我们在第二工厂的环保方面投入了人民币1.36亿元，另外，独家采用的废水深度处理设备、太阳能发电系统、高效离心式冷冻机等一批先进环保设备投资约5700万元。”广汽丰田执行副总经理冯兴亚告诉记者，环保一直是广汽丰田最重视的课题之一。
走进位于广州市南沙区的广汽丰田工厂，处处绿草如茵、鲜花盛开，被无数参观者誉为“花园式工厂”。据悉，广汽丰田的第一工厂，其也被誉为“丰田21世纪全球模范工厂”，先后获得ISO9001质量管理体系认证和ISO14001环境管理体系认证。工厂实现了全方位的环境管理，在废水处理、噪音控制、废气处理、VOC管理、防止污染物地下渗透等方面都达到了世界领先的水平。
2008年6月，以建设第二生产线为契机，广汽丰田提出了“打造中国NO.1环保工厂”的目标。实际上，作为一家具有高度社会责任感的企业，广汽丰田一直秉承“通过汽车创造美好生活，服务和谐社会”的公司理念，坚持“做节能环保先锋，成为良好企业市民”的环境方针，在环保的道路上不遗余力，生产节能环保车型，打造世界级的环保工厂。
为了真正达到废水100%再利用，广汽丰田斥资1100万元，首次采用了全球领先的“连续活性炭吸附工艺”处理反渗透浓缩液，这也是世界上首家采用此项新技术的汽车企业。广汽丰田单车生产耗水指标达到了全球领先的2吨/辆，低于业内的用水标准50%以上，每年可节约工业用水40万吨，相当于广州市1700多户普通家庭的年用水量。
为了降低能耗、节约能源、减少二氧化碳排放，广汽丰田第二工厂导入了大量领先行业的先进制造设备，在降低能耗方面达到了世界领先水平。
冲压车间的伺服压力机，和传统压力机相比，体积不仅减少了三分之一，能耗也降低30%以上。另外，其噪音在机器一米之内仅有85分贝，而传统压力机的噪音则在110分贝左右。
成型车间引进了先进的注塑设备，不仅比传统注塑机占地面积小，而且注塑周期也缩短40%，实现高效率的生产；能源消耗却降低15%。
采用制冷效率居国内最高水平的离心式冷冻机，可节电135万度/年，使二氧化碳排放降低1000吨/年。
投资2650万元建设二厂屋顶双层结构、隔热材料，使室内屋顶附近温度降低7摄氏度，每年可节省电能740万度，使二氧化碳排放每年降低5475吨。
2008年12月，广汽丰田投资1295万元，成为国内汽车行业中首家导入了太阳能发电系统的汽车企业。其发电功率达到了200kW，迄今为止仍然是同行业的领先者。太阳能发电系统主要用于工厂的生产与生活，年发电量20万度，相当于200户家庭一年的用电量，相对于火力发电，减少CO2排放150多吨。
节能减排不“打折”
参观过汽车生产厂的人们都知道，汽车涂装工序会产生大量的含镍废水，即便经过污水处理，也很难全部实现再利用。
位于广州南沙的广汽丰田却与众不同。在广丰第二工厂的污水处理厂里，除了国内同行普遍采用的预处理、物化处理、生化处理、过滤和深度处理等常规污水处理的五个工序之外，广汽丰田还斥资1100万元，首次采用了全球领先的“连续活性炭吸附工艺”处理反渗透浓缩液，真正达到废水100%再利用。
由此，广汽丰田每年回用于生产、绿化、冲厕等共节约用水100万吨，其中约40%的水回用于生产，绿化以及冲厕用水也由原来的自来水变为回用水。
如何减少汽车生产尤其是车辆喷涂环节甲苯、二甲苯等有害气体的产生，一直是困扰整个汽车行业的难题。为了减少VOC排放，广汽丰田采用了“全过程控制”的方式，放弃油性涂料而大量采用VOC排放更低的水性涂料，同时采取措施降低有机溶剂的使用量，进一步减少VOC的排放，最后通过RTO（废气焚烧装置）净化车间产生的废气，使得VOC的排放量达到世界领先水平的15g/m2以下。
广汽丰田还导入了先进的废气处理设备，所有废气排放指标均达到且优于国家标准。同时，广汽丰田还积极与科研机构联手开展微生物废气处理项目，通过微生物处理技术进一步减少废气排放和能源消耗。
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