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近期，某央企200MW的开标结果在劳动节前两天公布，12家风机厂家投标，3 MW平台厂家3家，5MW平台厂家1家，其余8家均为4MW平台厂家，按此数据说风电已经步入4MW时代也是名副其实。
（为避免尴尬，厂家都用字母代替，通过参数大家估计也能了解厂家的基本信息）
下表为开标结果。
另外，我把投标的基本平均数据也简单统计了一下：
（单位扫风面积5.0466）
如果大家简单的认为价格最低就是最佳，我想行业内的业内专家领导肯定不会同意， 这个项目是一个限定最低单机容量，最高容量不封顶，这也就导致了12家风机厂家投出了10个机型，机型的复杂其实增加了风电场开发业主的选择难度，今天我这里就进行一个简单的分析，边界条件是风机的Cp值（能量转换洗漱）保持一致（平均水平），折减系数在同一个水平，我们看看各种机型的竞争差异。
1、机型的单机发电效率：功率越大，实际单位面积受功就会减少
显然，机型的单机容量越大，其出力效率越低，其单位扫风面积就低，这是大兆瓦机型非常尴尬的一个设计门槛，如果大兆瓦，还超大叶轮直径，保持同样的单位扫风面积，其风机的载荷设计将是一个大难题。
单从单位扫风面积来看，大容量的机型发电出力明显占劣势，我们以平均的单位扫风面积为基准比较，A厂家低于平均水平15%（就以该容量和叶轮直径），当然我们都是在同一个风况下来进行对比。
2、机型越大，发电量并不是最佳
从总体发电量来看，显然3.6-168机型是最具优势（这个系数我们是根据平均的单机出力系数进行折算）
3，单机容量大，机位数增减比例显著
这时候，大容量的单机在机位数方面的优势就明显，5MW风机与平均单机4.1667MW的容量比较，减少8个机位，征地成本，吊装成本，塔筒成本，施工成本（包含时间）都会大幅降低，这一点经过这么多年的验证。机位尤其是对南方山地风电场而言，已经成为制约风电发展的一个关键因素。贵州黄莲坝风电场最初设计2MW机型，最后因为林地等土地问题，被迫首次在南方山地采用4.5MW机型，好在这些风电场有48000h 以上的电价补贴，否则因为机型替换带来的发电量损失可是不可估量。
如何在大功率机型和大叶轮直径进行取舍：未来技术创新的目标
既要高发电量，又要最少的机位，还要最少的建设成本，这是风电发展一直面临的老课题。单机容量一味贪大并非良策，当然对于简单风机单位千瓦的成本而言，这是最佳的不二之选，在风机的功率系数逐步触顶（最大值0.59）的情况下，就只有功率做大，叶轮做大，塔架做高（叶轮直径越大，越高是技术必须），才可能从有限的机位，有限的风资源里获取大自然的能量。
大功率和大叶轮是风机技术实力的展示。功率越大，叶轮直径越大，显然载荷就会越大，如何最大限度的把风吹过来的载荷最大限度吸收，对风机，对塔筒载荷最低，是未来风机企业研发的竞争实力筹码。因为这种低载荷的设计，同样的机舱，同样的功率可以承受更大的叶轮直径，接收更多的风能。其实这方面，已有一些技术的差异，同样的功率，机舱重量相差20Ton，这对降低成本可想而知能做出多大贡献。同样的机舱，可以配套几种不同的叶轮直径，这对风机的适用性而言，竞争力不言而喻。
风机技术迭代已经进入高速发展阶段：单机增加MW只需6个月
风机自从进入4MW时代以来，风机的机型发展进入了高速开发时代，如果说这是技术进步创新的结果，还不如说是市场竞争倒逼的无奈，一方面技术迭代的周期越短，就意味着单个机型的开发成本和市场周期非常短，意味着单机的研发成本摊销与制造边际成本很难下降，以2020年为例，3.XMW的平台风机刚刚进入开发商的视野，不到一年的时间，4.X，5.X，6.X的风机就已经下线，4MW-5MW，5MW-6MW（最近东汽6MW陆上机型下线），仅仅一年的时间，跨越两个MW级别，MW级别的容量研发周期已经缩短到6个月，应该说这也是风机技术创新的重大进步。从客户的角度而言，这是好事，可以享受技术创新带来的成果，但是对风机供应商而言，这是一次艰难的抉择。
中国的风机与国外的风机平台开发思路或有差异，以国外的三大主力：VESTAS，SG以及GE为例，从2.X，到3.X，再到4.X以及5.X，都是在几年前开始，并且都会冲锋服利用上一个平台已有的技术，在增加很少研发成本的基础上开发新一代平台风机，行业专家及领导可以从国外风机的退出就开一看出这一点，在供应链大部件平台方面应用得更加极致，这一点需要我们好好学习。
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