电池标准化 成本降三成

（记者 涂竞玉）近日，以“双碳开启新生态，集群智创新未来”为主题的2023先进电池材料集群产业发展论坛在深圳举行。

在锂电池方面，深圳拥有完整的动力电池产业链，在动力电池材料、制造技术等细分领域处于领先水平，先进电池材料集群成功入选“45个国家先进制造业集群”。在深圳动力电池生产行业，成立于2006年的深圳吉阳智能科技有限公司专注于为锂离子动力电池制造提供智能装备及整体解决方案，有数项专利技术在世界领先。公司董事长阳如坤在论坛上表示：“电池产业要实现低碳化，这是锂电制造人义不容辞的责任。”

全球动力锂电池重心不断偏向中国，锂电设备行业的爆发也随之席卷而来。阳如坤表示，在国家发布“碳达峰碳中和”战略背景下，能源的转型发挥重大作用，双碳战略对于国家而言非常重要，对锂电产业而言更为重要。

2019年，新能源车产量占总汽车产量比为4%左右，有专家预测，到2030年，新能源车的占比可达到50%。这对于动力电池而言，无疑是巨大的市场空间。对于装备制造业而言，大规模的制造意味着对质量与合格率的要求更加紧迫。

阳如坤说：“按照1GWh产能计算，锂电企业投入1GWh除了需要5亿元的固定资产外，还需要材料、人工等成本；而1GWh产能的合格率每提升1个百分点，就为企业节省出1000万元的价值。”

阳如坤表示，电池产业的发展不仅能解决电动汽车的问题，在未来也能推动电动轮船、电动飞机行业的发展。“电池产业和能源产业应该是未来二三十年中国最主要、最有潜力、复合增长率最高的产业，并且会长期维持高速增长。”

阳如坤认为，只有在标准化方面进一步优化，才能更好地迎接欧美的挑战。他说，虽然目前中国锂电发展在全球处于领先地位，已经实现了产量最大，但质量仍有提升空间。“我认为参考芯片、机器人、钢铁产业的思想管理锂电制造业是非常重要的。我们的电池结构、尺寸规格、制造工艺过程，还有整个制造数据和底层数据，包括未来要实现的智能制造，最大的障碍都在于数据没有实现标准化。”

阳如坤建议，整个产业链要围绕循环的目标去设定目标，而不是局限于某个方面的目标。“从矿山开采到电池材料的提取，再到整个材料的生产；从材料到电池结构，到制造和工艺，再到拆解、回收、材料再生都需要均衡发展，才能形成真正意义上的产业循环。”他认为，目前解决成本问题最有效的手段是标准化。相比于国外，国内目前产品的品种太多，有七八十个品种和规格，最终导致生产线过多，成本高企。

在标准化层面，阳如坤做过简单的统计，电池的成本通过标准化可以轻松降低30%至40%。“因为制造业有个非常重要的规律，即成本每增加一倍，成本将下降10%至15%。我认为要从应用端来推动行业的标准化。”