中能硅业顺时思危、逆势增长

　　受欧债危机、美国“双反”等因素影响，全球光伏产业深陷“寒冬”。保利协鑫旗下的江苏中能硅业科技发展有限公司，作为我国光伏龙头企业和全球最大的多晶硅原料研发制造商，在“寒冬”中不畏艰险，厚积薄发，实现逆势发展。

　　“内需倒逼机制”把成本降至全球最低

　　“2011年以来，全球光伏市场的终端产品价格剧降，多晶硅价格从去年同期的60美元／公斤，降至目前的26美元／公斤，中能硅业面临巨大的经营压力。。”总经理蒋文武说：“然而得益于我们坚持多年的内需倒逼机制，以国内市场可接受价格为导向，持续科技创新，控制生产成本，中能硅业仍保持并进一步强化行业竞争优势。”

　　多晶硅是晶体硅光伏组件发电产品的主要原料。2006年中能硅业建厂之际，我国的多晶硅自给率几乎为零，全球多晶硅售价从2002年的30美元／公斤，疯涨到2008年的300美元／公斤，昂贵的价格使国产光伏产品只能大进大出，专供海外市场。然而蒋文武认为，中国的光伏产业必须以效力中国乃至全球的绿色能源建设为最终目标。因此，中能硅业长期坚持以我国内需市场的可接受价格，倒逼多晶硅生产成本。

　　分析表明，当太阳能发电成本下降为１元人民币／千瓦时，我国太阳能电池消费才有望进入导入期，中能硅业由此推算出多晶硅生产的成本上限为２０美元／公斤，进而加大科技创新和自主研发力度，分阶段实施成本控制。

　　6年过去了，中能硅业把“价格疯涨期”的丰厚收益，全部投入再生产，总额达200亿元，产能从建厂初期的1500吨／年，跃升至6﹒5万吨／年，成为全球规模最大的多晶硅制造商。同时每年投入不低于销售收入5％的资金作为研发费用，不断改进生产工艺，提高产品品质。

　　2011年，中能硅业多晶硅的生产成本下降至19美元／公斤，实现了全球最低的成本水平，多晶硅单位能耗中国最低、全球领先。在光伏行业严重低迷的情况下，产量比上年翻番，生产多晶硅2﹒94万吨。

　　循环经济实现主料“零外购”废料“零排放”

　　“这是中能硅业最核心的氯氢化技术装置。”氯氢化生产总监唐雨东指着身边的大型自动化氯氢化装置对记者说。在他身后，自东向西排列着十多套大型生产装置，压缩机机声隆隆。

　　按照目前各国普遍采用的生产工艺，每生产1吨多晶硅，副产四氯化硅15－19吨。如何处置大量副产品，是多晶硅生产企业普遍难题，国外先进企业一直对我国技术封锁。

　　中能硅业近年来在国内外设立多个研发中心，组建一流的研发团队，与科研院所和高校深度合作，破解了氯氢化技术难题。这套自主研发并拥有自主知识产权的技术系统，通过在液态四氯化硅中加入硅粉和氢气，重新还原为多晶硅的生产原料三氯氢硅。一次转化率高达25－30％，总体转化率达99％。目前，中能硅业累计申报专利74项，已获授权38项。2011年12月，中能硅业名列工信部首批多晶硅准入企业第一位。

　　然而技术的突破却带来决策的难题。2011年，光伏行业危机爆发，价格暴跌。经反复论证，董事会做出决策，投资30多亿元建成十套氯氢化装置，实现四氯化硅循环利用装置与多晶硅总产能的全面匹配，实现“零排放”。

　　“作为行业龙头企业，只有以绿色环保为己任，掌握可持续发展的主动权，真正实现清洁能源清洁生产，才能在国际竞争中不陷入被动。”蒋文武说。

　　循环经济系统将四氯化硅、氯化氢、氢气等系统反应过程和副产物全部回收利用，既彻底实现清洁生产，也确立了中能硅业多晶硅生产成本领先全球的行业地位。

　　危机中的行业担当

　　面对持续加重的行业危机，保利协鑫全面加大产业布局调整力度，与国内下游企业无锡尚德、天合光能、晶澳太阳能、阿特斯、南京中电等共建更为高效的供应链，将多晶硅切片工序分设到苏、锡、常等用户集中区，大幅降低了下游企业硅片采购的物流成本。

　　为缓解下游企业经营压力，保利协鑫主动与大客户商谈降低合同价格，与下游企业分享技术进步和成本控制的成果，一批下游企业得以重构采购链。

　　今年1－5月，国内外光伏企业大面积亏损甚至停破产，中能硅业却逆势而上，月均生产多晶硅近5000吨，比上年同期翻倍增长。“即使利润很薄，作为一家有责任的行业龙头企业，理应保证市场原料的充足供应。”蒋文武说。

　　徐州市常务副市长邹徐文分析认为，中能硅业顺时思危、逆势增长的启示在于：战略性新兴产业发展，绝非一般的商业逐利营生，在企业竞争的背后是国家意志的较量。投身战略性新兴产业的工商企业，要全面强化国际竞争思维，自觉与国际一流企业对标找差，在市场竞争中不断确立优势，决胜巅峰，更好地实现国家的战略意图。