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强生光电目标:三至五年实现光伏发电与风火电同价

   2009-09-09 ne21.com江创成15920

  编者按:强生光电目标:非晶薄膜电池在三年内每W成本降至4元人民币(0.50美元),成本为目前晶硅电池的40%;1MW光伏电站建设投资,在近三年中降至1000万元人民币,使上网发电成本降至每度0.55元,光伏发电在三至五年内实现与风电、火电同价。

  强生光电目标,是根据生产实践和科学、理性的分析,实事求是提出的,是可行的,也是完全能够实现的。强生光电提出的目标一旦实现,将推动中国全面进入太阳能应用的新时代。

  强生光电期望这些想法和建议能得到领导和相关部门的重视,并请我国光伏专家进行征询论证,共同为发展我国太阳能事业,走出一条符合中国国情的道路。

  中国强生光电是一家专业生产非晶硅薄膜电池的厂家,生产1.1×1.4m第五代非晶薄膜电池,目前在江苏的南通和苏州建有两间工厂,已投产和年底投产的共有5条生产线,产能达165MW。强生光电薄膜电池目前转换率为6-6.5%,为中国先进水平,并计划通过开发非晶微晶叠加技术,到明年下半年使转换率提高到7.5-8%。强生光电目前已取得欧洲TUV和美国UL认证,是中国薄膜电池工厂中唯一取得双认证的企业。强生光电今年8月3日向全球宣布,薄膜电池每W销售价1美元,为目前光伏电池市场最低价。

  强生光电根据我国发展新能源的大方向,近期提出目标――三年实现光伏发电与风电同价、四至五年实现光伏发电与火电同价。强生光电为什么要提出太阳能发电3-5年内与风电、火电同价的目标?强生光电的目标能不能在3-5年内实现?在这里,我们希望以事实、实践和理性分析来回答这些问题。

  一、强生光电为什么提出太阳能发电要在3-5年时间里与风电、火电同价?

  太阳能是最清洁、最环保的能源,其能量是水电、风电、核电等清洁能源无法相比的取之不尽、用之不竭的能源,太阳能也是本世纪最有可能替换传统化石能源的最理想的主要替代能源。近几年,全球太阳能光伏组件生产和应用取得较快的发展,但90%以上的项目使用高成本的晶硅组件,成本瓶颈一直未能有效突破,90%以上的项目必须依靠各国政府的政策补助才得以支撑。高成本仍然是当前太阳能普及应用最大障碍和核心问题,尤其是以晶硅组件建设的光伏系统,发电成本目前约是风电的3-3.5倍,是火电标杆价的4-5倍,高成本成为太阳能普及应用的最大瓶颈。能不能尽快发展一种既不要政府补贴、成本又接近风电、火电的低成本的太阳能组件和发电系统,是太阳能产业下阶段能不能快速、健康发展和全面应用的关键。目前全球太阳能发电所占比例只有0.25%,如增加至2.5%,将有10倍成长空间,如能达到25%,将有100倍巨幅增长。一旦实现太阳能发电与风电、火电同价,它将以巨大的应用优势在中国和全球迅速普及,人类也将真正全面应用这一既清洁、成本又低的替代新能源,这也将使光伏产业成为本世纪继IT产业后的又一新兴产业而取得爆炸性的发展。强生光电“与火电同价”目标的提出,顺应全人类寻求和解决新能源紧迫形势的需要,顺应政府推进光伏应用的政策导向,顺应太阳能产业发展的客观要求。

  二、能不能在今后的三至五年内实现光电与风电、火电同价的目标?

  实现光电与风电、火电同价的目标,在相当一部分人的印象中,似乎是一件遥不可及、高不可攀的事情。强生光电认为,这是对光电发展认识上的一个误区。太阳能发电应该是一项普及型、应用型产业,要尽快实现光电与风电、火电同价,当前必须对发展光电产业重新定位、统一认识,并切实解决好两个重大问题:

  第一,要使光伏组件的生产成本在三年内迅速降至每W4.00元人民币(0.50美元);

  第二,要使光伏发电系统建造成本在三年内降至每MW1000万元人民币以下。

  以上组件制造和系统建设的成本目标,为当前晶硅光伏组件生产和应用成本的40%左右,需要在今后几年内成本降低60%,其可能性到底有多大?强生光电经过自己的实践和理性的分析,坚定地认为,这一降本目标的提出是可行的,也是完全可以实现的,关键在于如何坚决地、尽快地解决好认识与实践中的几个重点问题:

  第一,制造和使用什么样的光伏组件?

  光伏组件是太阳能发电系统的核心部件,占整个光伏发电系统成本的50%以上。降低了组件成本,就可以降低光伏发电系统建造成本,降低了系统造价,光伏发电上网电价就可以大幅降低。怎样降低组件成本?制造和使用什么样的光伏组件十分重要,强生光电可以肯定回答:非晶硅薄膜电池是最佳选择。非晶薄膜电池无论与晶硅电池或与其他薄膜电池相比,都具备独特的优势:

  一是非晶薄膜电池具有产业链短,便于大规模、批量化、连续化生产的优势。非晶薄膜电池在工厂封闭式车间流水线生产,从玻璃上线到成品入库,整个流程只需要4-5个小时,便于成本控制和精细化管理;而晶硅电池产业链很长,从采矿、冶炼、提纯,到拉晶园、切片、酸洗、蚀刻、封装等,上下游生产需要10多个环节,导致生产周期长、制造成本居高不下;

  二是非晶薄膜电池生产过程具有能耗低、无污染的优势。薄膜电池的主

 
标签: 太阳能
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