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自2010年中国出现第一台国产化的串焊机开始，由手工焊接到自动化焊接，单台设备由300万/台到100万/台，串焊机的节拍产能由1200提升至3000片/小时……中国逐渐突破被国外技术“卡脖子”的局面，也使中国光伏设备本土化掀开了崭新一页。
国产化“最后一公里”靠什么？
在过去很长一段时间里，中国的串焊机完全依赖进口，这是光伏行业里一个众所周知的事实。曾经，一台低产能的串焊机价格竟然高达300万人民币，这在当时绝对是一个天文数字。彼时，国内人力成本相对低廉，大多数组件厂商更愿意采用人工焊接。
由于国内技术受限，那些期待扩产的组件生产商对于产能需求与“产能跟不上”的矛盾也只能叫苦不迭。此外，国外设备交货期难以保证、售后维修周期长等问题也严重制约了光伏组件生产商的生产效率。
而国产串焊机从“0”到“1”的跨越改变了这一现状。
2010年前后，我国出现了国产的串焊机，价格仅为进口设备的三分之一甚至更低。优越的性价比使组件生产厂商大范围的使用国产串焊机成为可能。
据了解，在光伏产业发展初期，由于电池片反光贴膜、反光焊带、半片、MBB等技术相对落后，国产串焊机相比国外在稳定性能方面普遍较差，良品率和产能也较低。穷则思变，差则思勤。哲理在国产设备企业中得到了演化。
“兵马未动，粮草先行”，技术就是最重要的“粮草”。先导智能光伏事业部副总监姜勇对记者表示，一件工艺产品由“无”到“有”，再由“有”到“好”，最后到“精”，最根本的就是靠技术进步。
“前两年差不多与国外的技术持平，到去年和今年已经完全超越。”姜勇笑着说，截至目前，中国的串焊机设备的碎片率、产能和良品率等标准也已经超过了国外的水平。
先导智能高级销售经理 诸晓明（左） 先导智能光伏事业部副总监 姜勇（右）
克服了技术瓶颈，国产的串焊机生产商自然摆脱了“跛脚鸭”的命运，从而也使国内电池片以及组件生产商面对“多头在外”和国外设备商更有底气。
2015年底，先导智能LDTS3000电池片高速串焊机量产后，就接到了包括阿特斯、协鑫、晶澳、隆基、天合等一线光伏组件生产商的订单，更令姜勇感到欣慰的是目前国内2/3的光伏组件大厂基本都使用了先导智能的国产自主串焊机，且国外销量远超他们的预期。截止今年一季度，先导智能串焊机销量就已经超过200多台。
姜勇对记者强调，无论是从技术还是成本甚至维护等层面综合考虑，目前国产串焊机在国际上已经具备了相当的竞争力。
工业4.0时代下的串焊机
在当下，工业4.0是一个时髦的词，也是制造时代的一种新思维。在工业4.0时代大背景下，我国推进传统制造业的转型与升级，进一步向智能化、信息化融合方向发展，中国传统企业也迎来了自我革新的新契机。
作为新能源领域锂电池、光伏和电容器设备的制造商，先导智能在2013年与IBM启动开发“先导云”和大数据中心，启动“工业4.0”计划，成为国家首批“两化融合”示范企业之一。同时，先导智能前期布局的智能装备系统也正式上线，配合智能工厂和云计算的两端结合，先导股份在装备制造领域已经开始迈入工业4.0时代。
在上海光伏展会期间，一台长约6米的高速串焊机前吸引了众多观展者前来围观，这便是上述姜勇谈到的先导智能最新推出的LDTS3000电池片高速串焊机。
据先导智能高级销售经理诸晓明介绍，这台串焊机在产能上已经达到世界领先、国内一流水平，且各项指标优异，不仅拥有最高速的串焊技术，同时还搭载了国内最高端的智能化系统，其运用视觉图像处理系统和机器人控制技术，结合多种传感装置及温控技术，大大提高了电池组件制造自动化水平。
这台设备正是先导智能引入工业4.0之后在设计理念的创新。正如先导智能王燕清在接受媒体采访时所说:“先导智能在设计产品中尽量使设备智能化和柔性化，用视觉系统和机器人结合，用先进的运动控制系统和数据库，甚至可以把整个车间的机器都实行联网控制，使客户的生产、质量管理更加便捷高效。”
今年4月份先导智能对外发布公告，拟以5204.42万欧元现金收购全球自动化测试与组装技术供应商JOT100%股权。先导智能对外表示，此次交易完成后，公司在自动化设备领域的主营业务将会进一步拓展，在薄膜电容器设备业务、光伏自动化生产配套设备业务以及锂电池设备业务领域之外，增加3C行业自动化测试与组装设备及系统解决方案业务。从先导智能致力打造“智能工厂”的愿景出发，不难理解，先导智能在智能制造领域的“野心”。
在姜勇的理解中，“想要”、“做到”、“得到”是先导智能“智能制造”布局的逻辑。“工业4.0时代，中国太阳能电池片串焊机设备由‘制造’到‘创造’，不仅取决于行业领域内的技术进步，也取决于中国企业能否与时俱进。”姜勇说。
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